擠出技術已應用于熱塑性塑料超過80年。隨著化學工業的快速發展和新型熱塑性塑料的不斷涌現，擠出技術經歷了多次技術迭代，其產品廣泛應用于日常生活、國防、軍工、航空航天等領域，應用越來越多，產量也越來越大。隨著塑料行業的大規模興起，其能耗效率越來越受到關注。如今，高效、節能、大產量、自動化是塑料擠出加工行業的三大重點，尤其是高效節能，符合國家節能減排政策，尤其是塑料加工行業。重點介紹了高效節能擠出技術在PS片材生產線上的實際應用，并比較了各種技術的優缺點，對該類生產線的生產廠家或用戶具有一定的參考意義。
PS片材生產線擠出機驅動系統
在擠出機的擠出塑化過程中，10%-25%的能量來自外加熱環(或導熱油)的加熱，其余主要來自擠出機的驅動系統，即電機的機械能轉化為塑化的熱能(可能是摩擦或剪切產生的)。目前主流的結構是交流(DC)電機驅動變速箱，通過變速箱減速后帶動螺桿旋轉。在這個子系統中，電機和變速箱的傳動效率是我們關注的重點，但我們往往只關注速比是否合適，而忽略了電機和變速箱的效率。
我國中小型交流電機(三相異步電機)效率為87%，變頻電機可達90%，國外先進電機可達92%。變速箱的傳動效率一般被忽略。這種忽視的主要原因是大多數人似乎沒有更好的更換零件來更換變速箱。不同傳動比的傳動效率略有不同，一般傳動效率可達95%以上。看了上面的數據，我們馬上意識到，很多常見的零件其實都有很大的效率提升空間。但是，效率的提高意味著采購成本的增加。但更大的問題是，PS片材生產線廠家為了設備競爭力，可能不會向客戶介紹這些知識，或者采用昂貴但節能的零部件。直接驅動的出現改變了這個子系統的替代問題。除了價格高，直接驅動的效率也大大提高，達到95%左右。但如果是帶變速箱的常規三相異步電機，其傳動效率為87% X 95%≈82.6%，遠遠落后于直驅系統。
很多用戶對這種區別并沒有直觀的認識。我們拿一條常規的雙機共擠PP PS吸塑生產線來舉例說明，非常形象。這類國產生產線一般采用φ120單螺桿擠出機和φ65單螺桿擠出機，電機功率分別為132KW和55KW。按照生產中70%的平均負荷計算，直驅系統與傳統系統的小時能耗差為(132 kw+55kW)x 70% x(95%-82.6%)= 16.23 kw，由于擠壓生產線一天24小時連續生產，這已經是一個非常大的節能數據，也就是說通過改變驅動系統，這條生產線一年的節能量為16.23kW x 24x300 = 116,867kW(按300計算雖然直驅的成本會增加20萬左右，但這種改造顯然是劃算的。PS片材生產線廠家如何與客戶溝通這個問題，從而最終獲得客戶的認可。
